द्रव नियंत्रण उद्योग में एक प्रमुख घटक के रूप में, कोण सीट वाल्व का व्यापक रूप से भोजन, दवा, रसायन और स्वचालित उत्पादन लाइनों में उपयोग किया जाता है। उनका मुख्य कार्य उद्घाटन और समापन आंदोलनों के माध्यम से मीडिया के प्रवाह को सटीक रूप से नियंत्रित करना है। कोण सीट वाल्व का प्रदर्शन न केवल सामग्री चयन और संरचनात्मक डिजाइन पर निर्भर करता है, बल्कि मोल्डिंग प्रक्रिया पर भी निर्भर करता है। एक उपयुक्त मोल्डिंग प्रक्रिया न केवल वाल्व बॉडी और वाल्व कोर की आयामी सटीकता और सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करती है, बल्कि उत्पाद के दबाव प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध और दीर्घकालिक विश्वसनीयता में भी काफी सुधार करती है। यह आलेख कोण सीट वाल्वों के लिए मुख्य मोल्डिंग प्रक्रिया चरणों का विस्तृत विश्लेषण प्रदान करेगा, जिसमें कच्चे माल के पूर्व-उपचार से लेकर अंतिम उत्पाद निर्माण तक प्रमुख तकनीकी बिंदुओं की खोज की जाएगी।
मोल्डिंग पर कच्चे माल के पूर्व उपचार और चयन का मौलिक प्रभाव
एंगल सीट वाल्व के लिए मोल्डिंग प्रक्रिया कच्चे माल के चयन और पूर्व उपचार से शुरू होती है। मुख्यधारा वाल्व बॉडी सामग्री आम तौर पर 304 या 316L स्टेनलेस स्टील (जो खाद्य / चिकित्सा ग्रेड स्वच्छता आवश्यकताओं को पूरा करती है), पीतल (सामान्य औद्योगिक मीडिया के लिए उपयुक्त), या इंजीनियरिंग प्लास्टिक (जैसे संक्षारक वातावरण में उपयोग के लिए पीपी और पीवीडीएफ) हैं। उदाहरण के तौर पर स्टेनलेस स्टील को लेते हुए, मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान अशुद्धियों के कारण होने वाले छिद्रों या दरारों को रोकने के लिए कच्चे माल को पहले सतह ऑक्सीकरण उपचार (जैसे अचार बनाना और पारित करना) से गुजरना होगा। यदि कास्ट ब्लैंक का उपयोग किया जाता है, तो यह पुष्टि करने के लिए वर्णक्रमीय विश्लेषण की आवश्यकता होती है कि मिश्र धातु संरचना डिजाइन मानकों को पूरा करती है, और उचित मशीनिंग भत्ते को सुनिश्चित करने के लिए ब्लैंक के आयामों को सत्यापित किया जाना चाहिए। प्लास्टिक से बने एंगल सीट वाल्व (जैसे पीवीडीएफ) के लिए, इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान नमी के वाष्पीकरण के कारण होने वाले बुलबुले और दोषों को रोकने के लिए कच्चे माल को पहले से सुखाया जाना चाहिए (नमी की मात्रा 0.02% से कम होनी चाहिए)।
मुख्य संरचना मोल्डिंग: सहयोगात्मक कास्टिंग, फोर्जिंग और मशीनिंग
ऑपरेटिंग आवश्यकताओं के आधार पर, एंगल सीट वाल्व की मुख्य संरचना (वाल्व बॉडी और सीट) कास्टिंग, फोर्जिंग और सीधी मशीनिंग द्वारा बनाई जा सकती है। कास्टिंग और फोर्जिंग सबसे आम प्रक्रियाएं हैं।
(I) कास्टिंग: कम लागत पर जटिल संरचनाओं का कार्यान्वयन
जटिल संरचनाओं (जैसे एकाधिक प्रवाह पथ और विशेष -आकार की गुहाओं) के साथ कोण सीट वाल्व निकायों के लिए, रेत कास्टिंग या सटीक कास्टिंग (जैसे खोई हुई मोम कास्टिंग) पसंदीदा विकल्प हैं। रेत ढलाई बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है। रेत का सांचा लकड़ी या धातु का सांचा बनाकर बनाया जाता है। पिघली हुई धातु (जैसे 316L स्टेनलेस स्टील) को मोल्ड गुहा में डाला जाता है और मोल्ड बनाने के लिए ठंडा किया जाता है। इस प्रक्रिया की कुंजी असमान शीतलन के कारण होने वाले संकोचन और पिनहोल जैसे दोषों से बचने के लिए डालने वाले तापमान (आमतौर पर 1520{9}}1580 डिग्री) और भरने की गति को नियंत्रित करने में निहित है। मोम के साँचे में {{10}सिरेमिक शैल {{11}फायरिंग{{13}कास्टिंग प्रक्रिया के माध्यम से परिशुद्धता कास्टिंग, ±0.3 मिमी की आयामी सटीकता प्राप्त कर सकती है, जो इसे उच्च परिशुद्धता वाल्व निकायों (जैसे बाँझ चिकित्सा कोण सीट वाल्व) के छोटे बैचों के उत्पादन के लिए उपयुक्त बनाती है।
(II) फोर्जिंग: उच्च शक्ति आवश्यकताओं के लिए पसंदीदा तरीका
जब एंगल सीट वाल्व उच्च दबाव (उदाहरण के लिए, 1.6 एमपीए से अधिक या उसके बराबर) या बार-बार खुलने और बंद होने की स्थिति के अधीन होते हैं, तो फोर्जिंग प्रक्रिया धातु फाइबर को लगातार वितरित करके वाल्व बॉडी की ताकत में काफी सुधार कर सकती है। ओपन डाई फोर्जिंग या डाई फोर्जिंग का आमतौर पर उपयोग किया जाता है। स्टेनलेस स्टील बार स्टॉक को 1100-1200 डिग्री तक गर्म किया जाता है और फिर एक प्रेस का उपयोग करके एक रफ वाल्व बॉडी ब्लैंक बनाया जाता है। फोर्जिंग प्रक्रिया का मूल साँचे के डिज़ाइन और सघन आंतरिक संरचना को सुनिश्चित करने के लिए फोर्जिंग अनुपात (आमतौर पर 3 से अधिक या उसके बराबर) को नियंत्रित करने में निहित है। आंतरिक तनाव को खत्म करने के लिए सामान्यीकरण और तड़के के उपचार की आवश्यकता होती है, और सीएनसी मशीनिंग का उपयोग प्रवाह चैनलों और बढ़ते छेद जैसी बारीक संरचनाओं के निर्माण को पूरा करने के लिए किया जाता है।
(III) प्रत्यक्ष मशीनिंग: सरल संरचनाओं के लिए दक्षता की गारंटी
सरल प्लास्टिक कोण सीट वाल्व (जैसे छोटे प्लास्टिक वायवीय कोण सीट वाल्व) के लिए, इंजेक्शन मोल्डिंग या प्रत्यक्ष सीएनसी मशीनिंग का उपयोग किया जा सकता है। इंजेक्शन मोल्डिंग पूर्व-उपचारित प्लास्टिक छर्रों को पिघली हुई अवस्था में गर्म करता है (उदाहरण के लिए, पीवीडीएफ को 250°280 डिग्री तक गर्म करने की आवश्यकता होती है), उन्हें मोल्ड गुहा में इंजेक्ट करता है, और ठंडा और ठोस बनाता है। यह प्रक्रिया अत्यधिक कुशल है (एक एकल - टुकड़ा चक्र में केवल दसियों सेकंड लगते हैं), लेकिन विरूपण से बचने के लिए सख्त मोल्ड तापमान नियंत्रण (आमतौर पर 80-120 डिग्री) की आवश्यकता होती है। सीएनसी मशीनिंग सीधे बार स्टॉक (जैसे पीतल या स्टेनलेस स्टील) का उपयोग करती है और टर्निंग और मिलिंग जैसी प्रक्रियाओं के माध्यम से भागों का निर्माण करती है। यह छोटे-बैच के अनुकूलित उत्पादों के लिए उपयुक्त है और IT7 स्तर से ऊपर मशीनिंग सटीकता प्राप्त कर सकता है।
सीलिंग और कार्यात्मक घटक मोल्डिंग: सटीक विनिर्माण में एक महत्वपूर्ण कदम
कोण सीट वाल्व का सीलिंग प्रदर्शन सीधे उनकी विश्वसनीयता को प्रभावित करता है, इसलिए वाल्व सीट और सीलिंग रिंग जैसे घटकों के लिए मोल्डिंग प्रक्रिया को उच्च परिशुद्धता और स्थिरता आवश्यकताओं को पूरा करना होगा।
(I) वाल्व सीट मोल्डिंग: हार्ड और सॉफ्ट सील के लिए विभेदित प्रसंस्करण
कठोर सीलबंद वाल्व सीटें (जैसे कि स्टेनलेस स्टील सीटें) आमतौर पर मशीनीकृत की जाती हैं, जिसमें सीलिंग सतह की खुरदरापन को Ra 0.8μm से कम तक नियंत्रित करने के लिए ग्राइंडर का उपयोग किया जाता है, जिससे वाल्व कोर के साथ एक रैखिक संपर्क सील बनाई जाती है। नरम {{3}सीलबंद वाल्व सीटें (जैसे पीटीएफई और रबर) आमतौर पर ढाली जाती हैं {{4}पीटीएफई पाउडर को आकार सेट करने के लिए 380{6}400 डिग्री पर पाप किया जाता है {{8}या इंजेक्शन मोल्डिंग रबर (जैसे ईपीडीएम) द्वारा एक सांचे में ढाला जाता है। मोल्डिंग के बाद, आंतरिक तनाव को खत्म करने के लिए एनीलिंग की आवश्यकता होती है, और सीलिंग प्रभाव को सत्यापित करने के लिए एयरटाइटनेस परीक्षण (जैसे हीलियम मास स्पेक्ट्रोमेट्री) किया जाता है।
(II) सीलिंग रिंग मोल्डिंग: साँचे के साथ सामग्री गुणों का मिलान
रबर सीलिंग रिंग (जैसे कि O{0}} रिंग) आमतौर पर इंजेक्शन मोल्डिंग या एक्सट्रूज़न का उपयोग करके निर्मित की जाती हैं। इंजेक्शन मोल्डिंग जटिल क्रॉस सेक्शन (जैसे स्टार आकार के छल्ले) के साथ छोटे आकार के सीलिंग रिंगों के लिए उपयुक्त है। समान सामग्री भरने को सुनिश्चित करने के लिए मोल्ड को एक सटीक रूप से डिजाइन किए गए प्रवाह पथ प्रणाली की आवश्यकता होती है। एक्सट्रूज़न मोल्डिंग का उपयोग लंबी सील (जैसे वाल्व स्टेम सील) के लिए किया जाता है। सांचे को अंतिम रूप देने के बाद, इसकी लोच और उम्र बढ़ने के प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए वल्कनीकरण उपचार से गुजरना पड़ता है। फ्लोरोरबर जैसी विशेष सामग्रियों के लिए, सामग्री के विघटन को रोकने के लिए मोल्डिंग तापमान को नियंत्रित किया जाना चाहिए (आमतौर पर 200 डिग्री से नीचे)।
भूतल उपचार और अंतिम असेंबली: मोल्डिंग प्रक्रिया की अखंडता
मोल्डिंग के बाद, कोण सीट वाल्वों को संक्षारण प्रतिरोध और सौंदर्यशास्त्र को और बढ़ाने के लिए सतह के उपचार की आवश्यकता होती है। स्टेनलेस स्टील वाल्व निकायों को अक्सर पॉलिश किया जाता है (दर्पण या मैट फ़िनिश के लिए यांत्रिक रूप से पॉलिश किया जाता है) या इलेक्ट्रोपॉलिश किया जाता है (सूक्ष्म सतह के उभार को हटाकर, रा को 0.1μm से नीचे कम किया जाता है)। पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए प्लास्टिक वाल्व बॉडी पर खरोंच प्रतिरोधी कोटिंग का छिड़काव किया जाता है। अंत में, वाल्व बॉडी, वाल्व कोर, सील और अन्य घटकों को एक स्वचालित असेंबली लाइन पर इकट्ठा किया जाता है। अंतिम निरीक्षण में दबाव परीक्षण (उदाहरण के लिए, रिसाव के बिना 30 मिनट तक नाममात्र दबाव का 1.5 गुना दबाव बनाए रखना) और जीवन परीक्षण (उदाहरण के लिए, 100,000 उद्घाटन और समापन चक्र) शामिल हैं ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि मोल्डिंग प्रक्रिया की अंतिम गुणवत्ता डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करती है।
एंगल सीट वाल्व के लिए मोल्डिंग प्रक्रिया सामग्री विज्ञान, मशीनिंग और सटीक विनिर्माण प्रौद्योगिकियों का एक व्यापक संलयन है। कच्चे माल के पूर्व उपचार से लेकर मुख्य संरचना की ढलाई और सीलिंग घटकों के सटीक निर्माण तक, हर चरण में प्रक्रिया मापदंडों और गुणवत्ता नियंत्रण नोड्स के सख्त नियंत्रण की आवश्यकता होती है। औद्योगिक स्वचालन की प्रगति के साथ, कोण सीट वाल्व मोल्डिंग का भविष्य का विकास अधिक मांग वाले द्रव नियंत्रण परिदृश्यों की जरूरतों को पूरा करने के लिए बुद्धिमान (उदाहरण के लिए, एआई - आधारित मोल्ड अनुकूलन) और हरित (उदाहरण के लिए, कम - ऊर्जा कास्टिंग तकनीक) प्रौद्योगिकियों की ओर विकसित होगा।